مواد اولیه یونولیت

هرآنچه که باید از مواد اولیه یونولیت بدانید در این مقاله برای شما آورده شده است.

موارد استفاده از مواد اولیه یونولیت

در صنعت ساختمان و ساخت و ساز ، از پلی استر منبسط شده (EPS) یا یونولیت به طور گسترده ای برای تولید غلاف و بلوک برای کفپوش ها و بلوک های عایقی استفاده می شود ، که این دو مؤلفه اساسی هستند که در ساختمانها مورد نیاز هستند.
غلاف یک جزء از شبکه نیمه توخالی است ، در حالی که بلوک یک ماژول جامد است که برای تولید پانل های عایق به شکل صفحاتی برش داده می شود.
پس از وقوع زمین لرزه ها ، یک روند بازسازی مقیاس گسترده در حال انجام است تا بتواند زیرساخت ها را برای اهداف تجاری و مسکونی بازسازی کند. مصالح جدید ، دارای خواص مقاوم در برابر زلزله در ساختمانها تولید و مورد استفاده قرار می گیرند تا تأثیر چنین فاجعه طبیعی در آینده به حداقل برسد. در نتیجه ، تقاضا برای ساخت و سازهای جدید و مصالح ساختمانی افزایش یافته است که می توانند در برابر فشار نیروی زمین لرزه ها مقاومت کنند تا آسیب دیدگی را کاهش دهند.

دلایل استفاده از یونولیت

یونولیت که یک پلیمر مصنوعی است که از مونومر استایرن ساخته شده است ، بسیار سبک ، با دوام و در برابر رطوبت مقاوم است. به طور روزانه ، مقدار قابل توجهی از مواد اولیه یونولیت ها تولید می شود ، که بخشی از آن منجر به ضایعات می شود. علاوه بر این ، تغییر در شیوه های تولید یا عدم رعایت استانداردها و رویه ها ممکن است منجر به افزایش زمان و هزینه پردازش شود ، که می تواند بر جنبه های پایداری در زنجیره تولید یونولیت ها تأثیر گذار باشد.
با توجه به سودمندی قابل توجه یونولیت ها ، به ویژه در صنعت ساخت و ساز ، اطمینان از کیفیت تحویل نهایی بسیار مهم است.

فرآیند تولید مواد اولیه یونولیت

غلاف با استفاده از یونولیت تولید می شود ، که یک پلیمر مصنوعی است. همانطور که اپراتورها در تأسیسات تولید اظهار داشتند ، فرایند تولید غلاف با بدست آوردن مواد اولیه یونولیت در قالب رزین یا کریستال از تأمین کنندگان بالادست در زنجیره آغاز می شود. رزین نوعی بوتان است که قطر آن از 0.2 میلی متر تا 2.0 میلی متر است. رزین در کیسه های بزرگ تهیه شده است که حاوی 800 تا 850 کیلوگرم مواد اولیه یونولیت یعنی دانه های قابل ارتقاء پلیمری است.

دانه های ریز در دستگاه کشش مهره در پر کننده های قیفی شکل از طریق لوله مکش قرار می گیرند. ماده اولیه از طریق مکانیسم کنترل در مقادیر مختلف در دستگاه موجود است. بسته به نوع محصول (غلاف یا بلوک) که تولید می شود ، رزین ها به محفظه اصلی دستگاه منبسط کننده مهره آزاد می شوند ، جایی که آنها به دانه های منبسط شده تبدیل می شوند. در محفظه اصلی ، رزین در دمای بالا در معرض بخار قرار دارد که آن را به 40 برابر اندازه اصلی خود تبدیل می کند. در این مرحله رزین به یک مهره توخالی تبدیل می شود.

تغییر شکل رزین به مهره در دستگاه منبسط کننده یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید غلاف است. این تغییر و تحول در معرض تغییرات قرار می گیرد و بنابراین منجر به تولید کیفیت های مختلف می شود. در این مرحله مجموعه ای از فعالیت های پی در پی از قبیل تعیین مقدار رزین ، پر کردن رزین در محفظه اصلی ، پیش گرم کردن ، گرم کردن ، تثبیت و تخلیه مهره ها انجام می شود. این مراحل به دنبال بسته شدن درب محفظه و انتظار چند ثانیه برای شروع دسته بعدی است. اما قبل از پردازش دسته بعدی ، وزن دانه های منبسط شده ثبت می شود تا از مطابقت با مشخصات مورد نظر اطمینان حاصل شود. در صورت بدست آوردن وزن مورد نظر ، روند کار ادامه می یابد ، در غیر این صورت پارامترها متناسب با نیاز خروجی تنظیم می شوند.

مراحل تولید مواد اولیه یونولیت

براساس مکالمه با اپراتورها ، جریان فرآیند مرتبط با دستگاه منبسط کننده مهره را نشان می دهد تا فعالیت های متوالی را که در این مرحله مهم از فرآیند تولید غلاف درگیر هستند ، نشان دهد. از جمله این فعالیت ها ، در طی فرآیند تبدیل ، پارامترهایی از قبیل مقدار مواد اولیه یونولیت ، دما و زمان ،که در تبدیل رزین های پلی استر به دانه های کف نقش مهمی دارند. به دلیل تغییر در این پارامترها ، دانه های کف انقباض یا انبساط داده می شوند که این کار باعث تغییر در وزن دانه ها می شود که بر کیفیت غلاف تأثیر می گذارد. در این کار ، ترکیبات مختلف پارامترها به همراه تأثیر آنها بر متغیر پاسخ برای به حداقل رساندن تغییر در فرآیند تولید غلاف مورد بررسی قرار می گیرد. فرآیند تحول از طریق مکانیسم کنترلر منطق قابل برنامه ریزی (PLC) پیشرفته ترین صفحه نمایش لمسی که در دستگاه گسترش دهنده مهره ساخته شده است ، انجام می شود.

نتیجه این فرآیند ، مهره ای است که حاوی بیش از 95٪ محتوای هوا در آن است. در ساخت غلاف می توان با استانداردسازی پارامترهای ورودی قابل توجه دستگاه گسترش دهنده مهره ، سازگاری در خروجی را حاصل و بهبود بخشید.

پس از تشکیل مهره ها ، اجازه خنک شدن آنها داده می شود و در مخازن بزرگ خشک می شوند ، ترجیحا حداقل برای یک روز این کار انجام می شود. روند خنک کننده ، تا حدودی ، پنتان یا بوتان موجود در داخل مهره های را از بین می برد.

با این حال ، دانه های منبسط شده بیش از دو روز در مخازن نگهداری نمی شوند ، زیرا ممکن است مواد شیمیایی بطور قابل توجهی از دست بروند ، که ممکن است در تحویل نهایی تأثیر داشته باشد. در این حالت ، ممکن است مهره ها در هنگام قرار گرفتن در معرض بخار متقاطع ، به شکل مناسب در دستگاه قالب شکل کوچک نشوند و گسترش پیدا نکنند که این امر به اتصال مهره ها برای تولید غلاف یا بلوک ها کمک می کند.

قرار گرفتن بیش از حد مهره ها در محیط خارجی ممکن است شدت اتصال آنها به یکدیگر را تحت تأثیر قرار دهد و توانایی انبساط یا کوچک شدن آنها در مرحله قالب گیری را محدود کند. پس از فرایند خنک کننده ، خلاء ایجاد شده در مهره ها برای دستیابی به خاصیت ارتجاعی بیشتر در قالب ها پخش می شود. در این مرحله ، مهره های پخش شده در دستگاه قالب گیری در معرض بخار متقاطع قرار می گیرند ، به طوری که آنها برای ایجاد اشکال مورد نظر به هم وصل می شوند.